避免弯管造成偏差的策略

更新时间：2023-09-29

为避免或消除弯管偏差的造成，获得令人满意的弯管品质，就需在弯管环节中采取相应策略予以解决。最先，在产品设计构造允许的情况下，卷制管材应尽量设计方案比较大的最小弯曲半径，与此同时，购买机器设备时要选择带有侧边推动及尾部顶推机构弯管机。通常情况下，针对上面提到的几种常见缺点，应有目的性的采取有效措施，具体做法可按下列开展：

(1)针对弧形两侧发扁很严重的管材，在开展无芯弯管时需将卡紧模(轮)设计为具备反变型槽的结构形式，以减少或清除管道弯曲时的发扁水平。反弯V型槽结构和规格可参见图3及表1。（详细后面磨具章节目录）

针对有芯弯管，当芯轴孔径过小或偏磨时，应更换适宜的芯轴，芯轴与管道内腔之间的单侧空隙应不大于0．5mm，与此同时，组装芯轴时候的余量应适当。此外，在使用磨具时，要确保各零件的管槽中心线在同一水平面上。（详细后面芯轴章节目录）

（2）弯曲过程的特点决定了弯曲过程中弯曲两侧的薄度，这是不可避免的，但应采取措施摆脱过度减薄的情况。常见的有效手段是使用侧推装置或尾部有顶推装置或两者并行的弯管机。这样，辅助推或顶推组织促进管道向前移动，抵消管道轧制过程中的部分摩擦阻力，改善管道截面的温度分布，使中性层移位，从而减少管道两侧壁厚的薄度。根据弯头的需要，推进和顶推速度明确，使其与弯头速度一致。同时，检查芯轴安装余量是否适中，当时不适应相应调整。

(3)时于管道弧形两侧弯裂状况，应具体分析主要原因，必须保证管件具有较好的热处理状态，有缝钢管的焊接最好不要处在F1和F2的受压方位，即不必正对着夹持模和弯折轮模；清除管材因素后再检查卡紧模具的工作压力是不是很大，并改善使之工作压力适度。对于已经所使用的芯轴要查其孔径是不是很大，孔径太时应进行相应的刃磨，并确保芯轴与管内腔有较好的润化，从而减少弯管摩擦阻力及管道内腔与芯轴的滑动摩擦力，与此同时采取适当措施，防止数控车床颤动等。

(4)针对弧形里侧发皱，应依据发皱部位采用相匹配对策，倘若前相切发皱，应往前调节芯轴部位，使芯轴余量适度，从而达到弯管过程中对管道的有效支撑点；倘若后相切发皱，应改装抗皱块，从而使抗皱块安装方式恰当，可以跟弯管模更好地贴台，还需要调节卡紧模(轮)压力使工作压力适度；若弧形里侧都是皱褶，除调节卡紧模(轮)使工作压力适度外，还要检查芯轴孔径及其球节芯轴各节位的节径，孔径过小或偏磨时应更换芯轴。